Az előző hírlevelünkben a folyamatos anyagáramlás megvalósításához, az értékáram elemzés alapján határoztunk meg fejlesztési célokat, projekteket. Példánkban „Művelet 2” egy kézi címkézést jelent, amit jelenleg a „Művelet 3” gépi csomagolási folyamat megbízhatatlansága miatt iktatnak közbe az üzemben. Azt is megállapítottuk, hogy a címkéző megbízhatatlansága miatt az átfutási idő 1 órával növekszik, továbbá a kézi címkézést, 4 fő végzi, akiket szükség szerint más feladatokról csoportosítanak át.

értékáram térkép

1. ábra: Csomagolás jelen állapot egyszerűsített értékáram térképe

Mivel a megbízható műszaki megoldás megtalálásához és a megfelelő gépkezelési, karbantartási gyakorlat megteremtéséhez karbantartás és termelés együttműködésére van szükség, a közép kaizen megközelítést választottuk.

A csapat által kialakított módszert néhány héten belül tervezzük bevezetni, így a feladatok koordinálására szükséges egy kellően strukturált megoldás. Az A3 problémamegoldó lapot fogjuk használni, ami a PDCA kör (Plan-Do-Check-Act, azaz tervezés – megvalósítás – vizsgálat – intézkedés) logikáját követve 4 fő szakaszra bontható.

problémamegoldó lap

2. ábra: A3 problémamegoldó lap

Az első lépés célja, hogy meghatározzuk a megfelelő intézkedéseket, ehhez a példánk alapján a következő lépéseket érdemes követni:

P1. A jelen állapot és a probléma pontos definiálása karbantartási mérőszámok alapján, pl.: címkéző hiba miatti gyártáskiesés (üzemidő %/ hét, perc/hét), címkéző javítási ideje (perc/hét), költsége (anyagfelhasználás, karbantartói munkabér, túlóra a kiesett mennyiség pótlására).

A mérőszámok alkalmazása több szempontból is kiemelten fontos, segítségükkel lehetséges tény alapon megközelíteni a problémát valamint az intézkedéseink eredményének követése is általuk válik lehetségessé.

P2. Számszerű célok meghatározása a vizsgált mutatók alapján.

P3. A címkéző megbízhatatlan működését eredményező okok teljes körű feltárása a korábban bekövetkezett meghibásodások elemzése és györkérok elemző technikák (halszálka, 5w2H, 5 miért elemzés) segítségével.

Amint tisztán látjuk a tünetek mögött a probléma valódi okait (pl.: hibás kezelés vagy beállítás, karbantartás hiány, gépkonstrukciós problémák, segédanyag probléma stb.) következhet:

D1. Az ellenintézkedések megvalósítása.

Az ellenintézkedések megvalósítását érdemes az érintett gyártóterület közelében kihelyezett A3-as problémamegoldó táblán követni, így a projektcsapat tagjai mellett a csomagológépen dolgozó összes kolléga folyamatos tájékoztatást kaphat a gépet és munkájukat érintő változásokról. Mind az egyes feladatok kiadásánál mind a teljes projekt szempontjából elengedhetetlen a meghatározott feladatok teljesülésének ellenőrzése, eredményességük vizsgálata. A következő lépés tehát:

C1. A P2 lépésben meghatározott mérőszám célok teljesülésének ellenőrzése, azaz csökkent-e címkéző hiba miatti gyártáskiesés, szükséges-e még a kézi címkézés beiktatása?

Az eredményvizsgálat alapján határozhatjuk meg a következő lépéseket. Intézkedéseink a kapott eredmény függvényében két fő irányt követhetnek:

A1. Abban az esetben, ha nem a kívánt eredményeket hozza a munka, a projektcsapatnak vissza kell térnie a tervezési lépéshez, a gyökérokok ismételt elemzésérhez, azaz a PDCA kör újraindul.

A2. Ha az elvégzett változtatások a kívánt eredményre vezettek, akkor pedig azok megszilárdítása a következő lépés. A példa alapján ez egy gépkezelői útmutató összeállítása, rendszeres karbantartási feladat beütemezése, mindkettő oktatása és folyamatos visszaellenőrzése lehet. Ha a gépkonstrukció vagy a használt címke megváltoztatása mellett döntöttünk, akkor pedig ne hagyjuk ki a karbantartási adatok (gépkönyv) módosítását és a beszerzés értesítését.

A3. Az elért eredményeket széles körűen kommunikáljuk, ezzel buzdítva kollégáinkat az elérhető, folyamatos fejlődésre.

Közép kaizen projektekhez is érdemes megtakarítást kalkulálni, ami példánkban a kézi címkézés kiküszöbölésével elért túlóra csökkenésből, karbantartási költségek csökkenéséből kalkulálható, de a megtakarítás elő és utókalkulációk igazi színtere a Nagy kaizen projekt módszertan, amelyről a következő hírlevelünkben írunk részletesen.

Péczely GyörgyKövesse figyelemmel hírlevél sorozatunkat, és gazdagodjon hasznos ismeretekkel, miközben minden eddiginél jobban elmélyülhet a Lean összefüggésrendszerének világában!

Ne „csak” eredményeket érjen el a Leannel, hanem legyen kiemelkedően eredményes és egyben népszerű is általa. Keresse Péczely György Lean-tanácsadónkat a Ez az e-mail cím a spamrobotok elleni védelem alatt áll. Megtekintéséhez engedélyeznie kell a JavaScript használatát. email címen vagy a +36-20-330-5545 telefonszámon.

tn pas cher nike tn pas cher golden goose saldi golden goose saldi golden goose saldi golden goose saldi golden goose saldi golden goose saldi air jordan pas cher air jordan pas cher jordan pas cher air jordan pas cher air jordan pas cher hogan outlet online hogan outlet hogan outlet online hogan outlet online hogan outlet online hogan outlet online hogan outlet online hogan outlet online scarpe casadei outlet scarpe casadei outlet scarpe casadei outlet scarpe casadei outlet scarpe casadei outlet

2016. Lean3 - A.A. Stádium Kft.

Impresszum

about.me/aastadium