A Gépi címkézés megbízhatóságának fejlesztése mellett a csomagoló üzemi VSM alapú fejlesztési példánk másik fejlesztési területeként a felesleges pufferek megszűntetését jelöltük meg.

Emlékeztetőként az értékáram csomagoló területi szakaszán a pufferelési idő a teljes átfutási idő 98,3%-át teszi ki, tehát a folyamatközi készletmennyiségek ésszerű csökkentésével jelentős eredményeket érhetünk el az átfutási idő csökkentése terén.

 

értékáram térkép

2. ábra: Csomagolás jelen állapot értékáram térképe

A folyamatközi készletmennyiségek optimalizálása és az átfutási idő rövidülése további előnyökkel is jár:

  • a kevesebb anyagmennyiség átláthatóbbá teszi a munkaterületet,
  • elkerülhetővé válnak az anyagkeveredések,
  • csökken az anyagmozgatásra felhasznált nem értékteremtő idő,
  • kisebb a sérülésveszély, elkerülhetővé válnak az anyagmozgatásból származó minőségi problémák,
  • a befektetett alapanyagköltség hamarabb megtérül,
  • a területi csoportvezetők, műszakvezetők, kollégák értékteremtő tevékenységeket végezhetnek az anyagkeresés, átrakodás, hosszas leltározás és az átláthatatlanságból fakadó, folyamatos kézi vezérlésű szervezés helyett.

A folyamatközi készletek csökkentéséhez két egymás követő művelet kapcsolatát érdemes vizsgálni, amelyek között a puffer jelentkezik. Az 1. ábrán látható példa alapján a csomagoló területen 4 ilyen kapcsolat vizsgálatára van szükség, melyek közül az utolsó már túlmutat a szomszédos területre is, így az ottani kollégák valamint a gyártástervezők bevonására is szükség lesz. A 4 puffer szakaszra indított fejlesztési munkát 1-1 közép kaizenként is értelmezhetjük, ez jól mutatja, hogy a csomagolóüzemi készletek csökkentése egy összetett, több területet is érintő feladat, amit a nagy kaizen módszertannal lehetséges megfelelően kezelni. A nagy kaizen egy keresztfunkcionális csapat által, konkrét probléma(kör) megoldására irányuló, több hónapos veszteség visszaszorító munka, mely során a strukturált problémamegoldás érdekében a csapat a következő 12 lépést követi:

  1. lépés: a téma kiválasztása Pareto elv szerint. A példánkban így jutottunk el a VSM alapján a csomagoló területi veszteségek vizsgálatához.
  2. lépés: a nagy kaizen csapat tagjainak meghatározása. Csomagoló területi kollégák, gyártástervezők, minőségügy, kontroller részvétele szükséges a veszteségek teljes körű feltárásához és kezeléséhez.
  3. lépés: határozzuk meg a veszteség jellegét! A túlzott készletezés raktározási, mozgatási és selejt veszteségeket okoz.
  4. lépés: az elvárt szint és a jelen állapot (valóság) meghatározása. A jelen állapotot a VSM tartalmazza, mely alapján meghatározható az átfutási idő kívánt időtartama.
  5. lépés: a probléma jellemzése. A folyamatközi készletek jelenlétének az átfutási időn túl további mutatókkal is jellemezhető pl.: készletezésből fakadó selejt, anyagmozgatásra fordított munkaidő, anyagtárolásra használt termelő terület stb.
  6. lépés: a cél meghatározása a probléma jellemzése alapján. Miután feltártuk, hogy milyen veszteségeket okoz a túlzott készletezés, azok számszerűsítése és forintosítása valamint a célértékek meghatározása következik pl.: átlagos készletmennyiségek és készlettartási költség, készletezésből fakadó selejt mennyisége és költsége, anyagmozgatási idő és bérköltség stb.
  7. lépés: készítsünk időtervet! A célok meghatározása során a projektmunka eredményeként várható megtakarításokat is kiszámítottuk, így következhet a nagy vonalú időterv összeállítása a várható megtakarítások sorrendjében.
  8. lépés: problémaelemzés és az időterv finomítása. Következhet a puffer kialakulási okainak vizsgálata az egymást követő műveletek relációjában gyökérok elemző módszerek segítségével, a munkafolyamatok kiegyenlítettségének vizsgálatával. Majd folytassuk a feladatok konkretizálásával és az időterv pontosításával.
  9. lépés: dokumentáljuk a tervezett és ténylegesen elvégzett akciókat, azaz kövessük a tervet!
  10. lépés: eredmények ellenőrzése. Az 5. lépésben meghatározott mutatók alakulásán keresztül vizsgáljuk az elvégzett feladatok eredményességét és a kapcsolódó költségmutatókon keresztül az elért megtakarításokat.
  11. lépés: terjesszük ki a megoldást más területekre is. Mutassuk be a csomagoló üzemi eredményeket az egész vállalatnak. Az elkészült VSM alapján vizsgáljuk meg a folyamatközi készletek alakulását az alapanyag beszállítás, feldolgozás és késztermék raktározás, kiszállítás területein is majd Pareto elv szerint döntsünk a csomagoló területi jó gyakorlatok kiterjesztéséről.
  12. lépés: jövőbeni lépések meghatározása. Indítsuk újra a nagy kaizen folyamatot a szomszédos területeken!

A Lean bevezetés kezdeti fázisában az értékáram elemzések számtalan nagy kaizen projektötlettel szolgálnak majd, melyeken keresztül lépésről-lépésre haladhatunk a folyamatos anyagáramlás irányába. A nagy kaizen projektmunka azonban a korai fejlesztési fázis után sem szűnik meg, a dolgozói ötletrendszereken keresztül érkező összetett ötletek megvalósításához is érdemes visszanyúlni a 12 lépéses módszerhez.

Péczely GyörgyKövesse figyelemmel hírlevél sorozatunkat, és gazdagodjon hasznos ismeretekkel, miközben minden eddiginél jobban elmélyülhet a Lean összefüggésrendszerének világában!

Ne „csak” eredményeket érjen el a Leannel, hanem legyen kiemelkedően eredményes és egyben népszerű is általa. Keresse Péczely György Lean-tanácsadónkat a Ez az e-mail cím a spamrobotok elleni védelem alatt áll. Megtekintéséhez engedélyeznie kell a JavaScript használatát. email címen vagy a +36-20-330-5545 telefonszámon.

tn pas cher nike tn pas cher golden goose saldi golden goose saldi golden goose saldi golden goose saldi golden goose saldi golden goose saldi air jordan pas cher air jordan pas cher jordan pas cher air jordan pas cher air jordan pas cher hogan outlet online hogan outlet hogan outlet online hogan outlet online hogan outlet online hogan outlet online hogan outlet online hogan outlet online scarpe casadei outlet scarpe casadei outlet scarpe casadei outlet scarpe casadei outlet scarpe casadei outlet

2016. Lean3 - A.A. Stádium Kft.

Impresszum

about.me/aastadium